キリンビバレッジ(株)とキリングループロジスティクス(株)は、三菱重工業(株)、三菱ロジスネクスト(株)と共同実証した「自動ピッキングソリューション」を飲料出荷拠点の海老名物流センター（神奈川県海老名市）に導入する。4社共同実証で同ソリューションの物流現場への実効性が検証されたことから決定したもので、2024年12月に本格稼働を開始する予定だ。
同ソリューションは、作業者が効率性を考慮しながら行っているパレット貨物の積付作業（ピッキング）を自動化･知能化する。コンベヤのような固定設備を使わず、無人フォークリフト、無人搬送車、ピッキングロボットの連携により、荷物にあわせて最適で効率的な積み付けを自動的に行う。設置スペースを考慮しない可動式ソリューションのため、汎用性が高く、様々な現場で導入できるものとなっている。
同ソリューション導入により、飲料が入った重量のある段ボールをピッキングする重筋作業のほか、パレット貨物のフォークリフト搬送を自動化できるため、作業環境の改善に加え、ピッキング人員を他の作業に再配置（人的リソースの最適化）することも可能だ。これにより物流センター全体の人手不足解消、輸送車両の待機時間短縮などが見込めることから、2024年問題の解決につながる。
同ソリューションは、自動化・知能化した設備を活用するため、原則的に完全自動化への移行も可能。今回の導入では、有事での人手対応の余地を残したハイブリッドなオペレーション設計とし、停電・自然災害などによるBCPを考慮した構成とした。今後は、2023年6月に内閣府より発出された「物流革新に向けた政策パッケージ」に対応するため、夜間帯での無人オペレーションも検討するとしている。
【共同実証の概要と結果】
期間：2022年11月～2023年6月
場所：三菱重工業 Yokohama Hardtech Hub内 実証施設 「LogiQ X Lab」（神奈川県横浜市）
内容：
１）キリンビバレッジの倉庫オペレーション状況下でのピッキングソリューションの検証
２）ピッキングソリューションの生産性確認及び、倉庫導入に向けた生産性向上の検証
３）キリンビバレッジの倉庫の自動化範囲と人的作業範囲の最適化検討、運用プロセス確立
４）キリンビバレッジの倉庫向け設備・システム仕様の検討
結果：
１）海老名物流センターを前提としたピッキングソリューションの設備・システム仕様の構築
２）ピッキングソリューションによる生産性42%向上(実証前比)
１．取組の背景
現在、多くの企業では、倉庫や工場内の保管場所から商品を取り出し、配送先ごとに仕分けるピッキング作業のほとんどを人手に頼っている。飲料業界でも、飲料が入った重量のある段ボールのピッキング作業を人手に頼ており、重筋作業としての負担が大きいことや、誤作業のリスクがあることが課題となっている。キリングループでも、製造現場の自動化が進む一方で、物流現場は有人フォークリフトや作業者による手作業が中心。2024年問題に関連し、労働時間管理が厳格になるなか、重筋作業が要求される現場での作業オペレーター確保が課題となっている。
２．「自動ピッキングソリューション」について
三菱重工グループが開発した「自動ピッキングソリューション」は、これまで作業者自身が効率化を考えながら行っていたピッキング作業を、ピッキング実績データを基に、三菱重工が研究開発を進める「ΣSynX（シグマシンクス）」によって自動化･知能化したソリューション。独自開発の最適化エンジンや統合制御システムによって、複数の無人フォークリフト）、AGV、ピッキングロボットを効率的に連携させて搬送・ピッキング回数を削減、ピッキング工程の最適化とスループット（処理能力）向上を実現する。コンベヤーや自動倉庫のような大規模な固定設備を使わない、可動式で汎用性が高い「自動ピッキングソリューション」を導入することで、賃借倉庫などの中小型倉庫での導入、物流環境やマーケットトレンド、雇用状況に柔軟に対応することが可能となる。
